还有此操作？4000吨中国重器，逆袭终成功！

辽宁台安县的风电场里山风呼啸一台底盘如“陆地战舰”的钢铁巨兽正缓缓抬起百米长的风机叶轮。 操作员紧盯屏幕起重机吊臂在190米高空稳如磐石将130吨重的叶轮精准嵌入塔顶螺栓孔,误差不超过2毫米。这台全球最大吨位的中联重科ZAT40000H全地面起重机仅用数小时便完成了传统设备需数天的吊装任务。

从“拆灯过路”到“直接上高速”中国起重机打了场翻身仗

时间倒回十几年前国内风电项目安装大型风机时进口的德国利勃海尔起重机是绝对主力。 一台最大吊重仅50吨的设备国内企业得花天价购买维修还要等国外工程师飞来成本高、效率低。 传统千吨级起重机转场时常因车身超高被迫拆除沿途红绿灯运输车队动辄40多辆卡车浩浩荡荡却举步维艰。

而如今中联重科的4000吨级“巨无霸”ZAT40000H7直接开上了高速公路。 它用10个车桥承载近400吨自重底盘宽度严格控制在3米长度22.5米完全符合国家道路标准甚至能灵活穿越隧道。 去年在吉林白城它仅用1.5天就完成了15兆瓦风机吊装,叶轮直径270米扫风面积相当于8个足球场。

17米钢臂误差小于硬币厚度国产化率100%的硬核突破

这台起重机的核心“手臂”,伸缩吊臂单节长度超17米采用1100兆帕级高强钢制造。 为控制变形中联重科研发了智能压型系统：钢板冷弯成椭圆截面的过程中实时激光监测调整最终将误差压缩到2毫米内比一枚硬币更薄。 焊接时通过“激光-电弧-电磁感应”多热源调控技术确保超长臂节不变形。

所有核心部件全部国产。 超重载车桥、大流量液压阀、智能控制系统等20余项技术打破欧美垄断整机国产化率100%。 其中自研的超重载车桥承载能力全球最强让起重机重载爬坡坡度突破20%轻松开上山地风场省去拆解运输的繁琐。

从“学徒”到“制定标准”三破纪录的逆袭之路

中联重科的全地面起重机进阶史是一部技术突围的“打怪升级录”：

2006年：首款自主机型QAY180问世用多节臂单缸插销技术拿下11项专利终结吊臂控制受制于人的历史；

2012年：全球首台2000吨全地面起重机QAY2000横空出世十年稳居“全球最强吊”让分布式风电建设成为可能；

2022年：2400吨级ZAT24000H将吊装高度推至160米覆盖7兆瓦风机；

2024年9月：4000吨级ZAT40000H在长沙下线起重性能比上一代提升60%把行业天花板“捅了个窟窿”。

实战封神：风电场、石化厂的超级“快递员”

在辽宁鞍山台安县的风电场狭窄的作业区两侧紧邻建筑与河流。 ZAT40000H无需辅助吊车独立完成160米高度、150吨机舱与130吨叶轮吊装成本直降60%。

而在鄂尔多斯零碳产业园它把118米长的风机叶片稳稳送上190米高空,相当于60层楼安装全球最高混塔风机。 操作员感慨：“120吨的传动链二十多分钟就到位！”

智慧工厂里每18分钟“诞生”一台起重机

支撑这台“大国重器”的是全球最智能的制造体系。 长沙中联智慧产业城的起重机械园区内500台机器人协同作业。 从钢板切割到整车组装56条智能产线高速运转平均每18分钟就有一台轮式起重机下线。

如今中联重科已主导国际起重机技术标准制定其产品出口全球100多个国家。从依赖进口到自主研发从50吨到4000吨中国起重机用“毫米级精度”和“百吨级力量”改写了全球高端装备的竞争规则。